బేరింగ్ నాయిస్ అనేది మోటారు తయారీ, పరీక్ష మరియు ఉపయోగం ప్రక్రియలో తరచుగా ఎదురయ్యే సమస్య.బేరింగ్ సమస్య గురించి మాట్లాడటం చాలా అశాస్త్రీయమైన విధానం.సహసంబంధ సూత్రానికి అనుగుణంగా సహకార కోణం నుండి సమస్యను విశ్లేషించి పరిష్కరించాలి.

రోలింగ్ బేరింగ్ సాధారణంగా శబ్దాన్ని ఉత్పత్తి చేయదు."బేరింగ్ నాయిస్"గా పరిగణించబడేది వాస్తవానికి బేరింగ్ చుట్టూ ఉన్న నిర్మాణం ప్రత్యక్షంగా లేదా పరోక్షంగా కంపించినప్పుడు చేసే ధ్వని.అందువల్ల, శబ్ద సమస్యలను సాధారణంగా పరిగణించాలి మరియు మొత్తం బేరింగ్ అప్లికేషన్‌తో కూడిన వైబ్రేషన్ సమస్యల పరంగా పరిష్కరించాలి.కంపనం మరియు శబ్దం తరచుగా కలిసి ఉంటాయి.

ఒక జత విషయాల కోసం, శబ్దం యొక్క మూల కారణం వైబ్రేషన్‌కు కారణమని చెప్పవచ్చు, కాబట్టి శబ్దం సమస్యకు పరిష్కారం కంపనాన్ని తగ్గించడం ద్వారా ప్రారంభించాలి.

బేరింగ్ వైబ్రేషన్ ప్రాథమికంగా రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్యలో మార్పులు, సరిపోలే ఖచ్చితత్వం, పాక్షిక నష్టం మరియు లోడ్ సమయంలో కాలుష్యం వంటి కారకాలకు ఆపాదించబడుతుంది.బేరింగ్ యొక్క సహేతుకమైన కాన్ఫిగరేషన్ ద్వారా ఈ కారకాల ప్రభావం సాధ్యమైనంతవరకు తగ్గించబడాలి.బేరింగ్ సిస్టమ్ రూపకల్పనలో సూచన మరియు సూచనగా మీతో పంచుకోవడానికి అప్లికేషన్‌లో సేకరించబడిన కొంత అనుభవం క్రిందిది.

లోడ్ చేయబడిన రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్యలో మార్పుల వల్ల కలిగే ఉత్తేజకరమైన శక్తి కారకాలు

రేడియల్ లోడ్ బేరింగ్‌పై పనిచేసినప్పుడు, భ్రమణ సమయంలో లోడ్‌ను కలిగి ఉన్న రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్య కొద్దిగా మారుతుంది, ఇది లోడ్ దిశలో బేరింగ్‌కు కొంచెం స్థానభ్రంశం కలిగిస్తుంది.ఫలితంగా వచ్చే కంపనం అనివార్యమైనది, అయితే వైబ్రేషన్‌ను తగ్గించడానికి అన్ని రోలింగ్ ఎలిమెంట్‌లకు అక్షసంబంధ ప్రీలోడ్ వర్తించబడుతుంది (స్థూపాకార రోలర్ బేరింగ్‌లకు వర్తించదు).

సంభోగం భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వ కారకాలు

బేరింగ్ రింగ్ మరియు బేరింగ్ సీటు లేదా షాఫ్ట్ మధ్య అంతరాయం సరిపోతుంటే, కనెక్ట్ చేసే భాగం యొక్క ఆకారాన్ని అనుసరించి బేరింగ్ రింగ్ వైకల్యంతో ఉండవచ్చు.రెండింటి మధ్య ఆకారంలో విచలనం ఉంటే, అది ఆపరేషన్ సమయంలో కంపనానికి కారణం కావచ్చు.అందువల్ల, జర్నల్ మరియు సీటు రంధ్రం తప్పనిసరిగా అవసరమైన సహన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి.

స్థానిక నష్టం కారకం

బేరింగ్ సరిగ్గా నిర్వహించబడకపోతే లేదా తప్పుగా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడితే, ఇది రేస్‌వే మరియు రోలింగ్ మూలకాలకు పాక్షికంగా నష్టం కలిగించవచ్చు.దెబ్బతిన్న బేరింగ్ భాగం ఇతర భాగాలతో రోలింగ్ పరిచయాన్ని కలిగి ఉన్నప్పుడు, బేరింగ్ ప్రత్యేక వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.ఈ వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీలను విశ్లేషించడం ద్వారా, ఇన్నర్ రింగ్, ఔటర్ రింగ్ లేదా రోలింగ్ ఎలిమెంట్స్ వంటి ఏ బేరింగ్ కాంపోనెంట్ దెబ్బతిన్నదో గుర్తించడం సాధ్యపడుతుంది.

కాలుష్య కారకం

బేరింగ్లు కలుషితమైన పరిస్థితుల్లో పని చేస్తాయి మరియు మలినాలను మరియు కణాలు ప్రవేశించడం సులభం.ఈ కాలుష్య కణాలను రోలింగ్ మూలకాల ద్వారా చూర్ణం చేసినప్పుడు, అవి కంపిస్తాయి.మలినాల్లోని వివిధ భాగాల వల్ల కలిగే కంపన స్థాయి, కణాల సంఖ్య మరియు పరిమాణం భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు ఫ్రీక్వెన్సీలో స్థిర నమూనా ఉండదు.కానీ ఇది బాధించే శబ్దాన్ని కూడా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.

కంపన లక్షణాలపై బేరింగ్ల ప్రభావం

అనేక అనువర్తనాల్లో, బేరింగ్ యొక్క దృఢత్వం పరిసర నిర్మాణం యొక్క దృఢత్వంతో సమానంగా ఉంటుంది.అందువల్ల, తగిన బేరింగ్ (ప్రీలోడ్ మరియు క్లియరెన్స్‌తో సహా) మరియు కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఎంచుకోవడం ద్వారా మొత్తం పరికరాల వైబ్రేషన్‌ను తగ్గించవచ్చు.కంపనాన్ని తగ్గించే మార్గాలు:

●అప్లికేషన్‌లో వైబ్రేషన్‌కు కారణమయ్యే ఉత్తేజిత శక్తిని తగ్గించండి

●ప్రతిధ్వనిని తగ్గించడానికి వైబ్రేషన్‌కు కారణమయ్యే భాగాల డంపింగ్‌ను పెంచండి

●క్రిటికల్ ఫ్రీక్వెన్సీని మార్చడానికి నిర్మాణం యొక్క దృఢత్వాన్ని మార్చండి.

వాస్తవ అనుభవం నుండి, బేరింగ్ సిస్టమ్ సమస్యను పరిష్కరించడం అనేది వాస్తవానికి బేరింగ్ తయారీదారు మరియు వినియోగదారు తయారీదారుల మధ్య అనుసంధాన చర్య అని కనుగొనబడింది.పదేపదే రన్-ఇన్ మరియు మెరుగుదల తర్వాత, సమస్య మెరుగ్గా పరిష్కరించబడుతుంది.అందువల్ల, బేరింగ్ సిస్టమ్ సమస్య పరిష్కారంలో, మేము రెండు పార్టీల మధ్య సహకారం మరియు పరస్పర ప్రయోజనం కోసం మరింత వాదిస్తున్నాము.